鋅精礦氧壓浸出工藝特點(diǎn)介紹
生產(chǎn)工藝具有以下特點(diǎn)：
(一)一段氧壓浸出高壓釜各室的溫度必須控制在適當(dāng)?shù)蜏?。溫度過(guò)低，浸出反應(yīng)會(huì)變慢，浸出率也會(huì)降低;溫度過(guò)高，被氧化的亞鐵量將增加。鋅氧壓浸出溶液中較高的三價(jià)鐵濃度會(huì)增加鐵沉淀以及鎵和鍺的共沉淀，從而降低了鎵和鍺回收率，同時(shí)高壓釜中元素硫會(huì)被熔化，球磨機(jī)包裹未反應(yīng)的硫化鋅精礦，降低浸出率。
(二)一段氧壓浸出高壓釜最后一室的硫酸濃度需保持高壓釜排出礦漿10～15g/L酸濃度。在此酸度下，才有足夠的酸量達(dá)到要求的鋅浸出率，并同時(shí)保證浸出礦漿中鐵的含量最低并使過(guò)剩的酸量最少化。酸度較低會(huì)導(dǎo)致鋅浸出率降低，以及由于鐵沉淀而引起鍺和鎵的共沉淀。酸度過(guò)高會(huì)導(dǎo)致排出溶液中含鐵量過(guò)高，增加了除鐵工序的工作量并使整個(gè)系統(tǒng)中酸失去平衡，故需嚴(yán)格控制浸出的酸鋅摩爾比。
(三)二段氧壓浸出高壓釜溫度比一段高壓釜溫度高，反應(yīng)溫度過(guò)低，浸出反應(yīng)會(huì)變慢，浸出量也會(huì)減少。反應(yīng)溫度過(guò)高，熔融硫會(huì)變得非常粘稠且難以處理，高溫也會(huì)促進(jìn)硫磺的氧化過(guò)程，從而產(chǎn)生過(guò)量的硫酸，不但不利于硫回收，而且打破了系統(tǒng)的酸平衡。
(四)選擇合適的工藝來(lái)富集提取鎵、鍺的中間原料對(duì)提高鎵、水泥生產(chǎn)設(shè)備鍺回收率至關(guān)重要，而氧壓浸出正是綜合回收鎵、鍺最適合的工藝。在常規(guī)法煉鋅焙燒過(guò)程中，鋅精礦中部分鋅與鐵形成低酸難以溶解的鐵酸鋅，鎵、鍺以類質(zhì)同象進(jìn)入鐵酸鋅晶格中，形成鐵酸鹽造成鋅、鎵、鍺的損失，而氧壓浸出過(guò)程中不產(chǎn)生鐵酸鋅，直接氧壓浸出鋅精礦可提高鋅、鎵、鍺的回收率。
硫化鋅精礦兩段逆流氧壓浸出中，需控制各段的操作條件，以達(dá)到預(yù)期的鋅浸出率98%～99%，Ca浸出率90%，Ge浸出率95%，浸出液終酸10～15g/L，F(xiàn)e3+0.1g/L的工藝目標(biāo)，氧壓浸出能為鎵、鍺等稀散金屬及鉛、銀的綜合回收提供比常規(guī)法更為有利的條件，是綜合回收鎵、鍺最適合的工藝。