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“作為汽車安全領域中國新車評價規(guī)程（C-NCAP）的姊妹篇，中國生態(tài)汽車評價（C-ECAP）首次評價結果發(fā)布伊始即引起汽車業(yè)界與社會各界的廣泛關注。正如中國汽車技術研究中心副主任、C-ECAP管理中心主任張建偉所說，該評價旨在促進汽車企業(yè)從源頭就系統(tǒng)考慮原材料選用、制造、生產(chǎn)、使用、處理等生命周期各個環(huán)節(jié)可能對環(huán)境造成的影響，盡可能地使產(chǎn)品在全生命周期中最大限度降低資源消耗，盡可能少用或不用含有毒有害物質(zhì)的原材料，減少污染物產(chǎn)生和排放，實現(xiàn)對環(huán)境、能源、駕乘人員健康的保護。
隨著一汽-大眾、上汽大眾、廣汽本田、觀致汽車、廣汽乘用車、上汽通用、東風本田等企業(yè)的車型相繼獲得生態(tài)汽車認證，一項新的汽車測試評價項目出現(xiàn)在人們面前——中國生態(tài)汽車評價（C-ECAP），自去年發(fā)布實施并進行了兩次正式評價結果發(fā)布后已歷半年有余。
作為汽車安全領域中國新車評價規(guī)程（C-NCAP）的姊妹篇，中國汽車技術研究中心的C-ECAP首次評價結果發(fā)布伊始即引起汽車業(yè)界與社會各界的廣泛關注。因為在汽車安全基礎上進行的這一有關綠色與環(huán)保的生態(tài)性能評價，它與汽車安全事故的偶發(fā)性有著截然不同的理念，即C-E鄄CAP測試項中所包涵的車內(nèi)空氣質(zhì)量、車內(nèi)噪聲、綜合油耗等是車主們幾乎每天都要面臨的，從某種意義上說是躲都躲不掉的事情。
正如中國汽車技術研究中心副主任、C-ECAP管理中心主任張建偉所說，開展C-ECAP，旨在促進汽車企業(yè)從源頭就系統(tǒng)考慮原材料選用、制造、生產(chǎn)、使用、處理等生命周期各個環(huán)節(jié)可能對環(huán)境造成的影響，盡可能地使產(chǎn)品在全生命周期中最大限度降低資源消耗，盡可能少用或不用含有毒有害物質(zhì)的原材料，減少污染物產(chǎn)生和排放，實現(xiàn)對環(huán)境、能源、駕乘人員健康的保護。
綠色是推動中國制造發(fā)展的根基
其實，在C-ECAP五大定量型基礎指標——即車內(nèi)空氣質(zhì)量、車內(nèi)噪聲、有害物質(zhì)、綜合油耗、尾氣排放的背后，隱藏著的可能更多的是每個企業(yè)在生態(tài)設計與綠色制造方面的理念與能力。另外三項指標包括可再利用率和可回收利用率核算報告、企業(yè)溫室氣體排放報告、零部件生命周期評價報告，雖然皆歸入C-ECAP的加分項并且只占有滿分5分的權重，但實際上對每一個企業(yè)的綠色根基和其對五項基礎指標的影響作用是不言而喻的。
在《中國制造2025》中，把綠色放在了重要位置，工業(yè)綠色發(fā)展是提升制造業(yè)國際競爭力的必然選擇，也是推進生態(tài)文明建設的內(nèi)在要求，全面實施綠色制造工程是制造強國建設的戰(zhàn)略任務，也是推進供給側結構性改革的重要舉措。
于未來我們要搭建的綠色制造體系，工信部節(jié)能與綜合利用司司長高云虎指出，未來工業(yè)發(fā)展的重要方向是綠色化、智能化，而綠色化、智能化關鍵在于重大綠色技術的不斷創(chuàng)新和推廣應用，在于先進工程科技的不斷突破和堅實支撐。他表示，要把全面推行綠色制造作為一項系統(tǒng)工程，進一步突出綠色工程科技的戰(zhàn)略支撐作用，加強綠色科技創(chuàng)新，加快研發(fā)應用技術先進、經(jīng)濟可行的實用技術，積極組織實施能夠統(tǒng)籌節(jié)能、降耗、減排、治污的集成化、系統(tǒng)化綠色解決方案。
國內(nèi)已有多個綠色工程項目
隨著中國汽車產(chǎn)業(yè)的整體發(fā)展，我國汽車生產(chǎn)企業(yè)節(jié)能減排水平也隨著世界各大汽車廠商對中國市場的持續(xù)投入而提高，加上國內(nèi)自主品牌車企的相繼擴產(chǎn)，可以說許多世界上最新的汽車廠建在了中國，這也使得國內(nèi)不少新建汽車廠在綠色制造領域達到了世界領先水平。
在上汽大眾的儀征工廠，其廢水處理站即是集生化、反滲透以及中水回用等多項國內(nèi)先進環(huán)保技術于一體的綜合化水處理中心。在儀征工廠中，占到工廠用水量90%的油漆車間廢水經(jīng)過處理后，完全達到了排放標準要求，可利用這種處理后的中水澆灌草坪、樹木，甚至可以飼養(yǎng)金魚。據(jù)儀征工廠的相關負責人介紹，目前工廠向外界排放的工業(yè)廢水，經(jīng)過超濾系統(tǒng)的過濾之后，已經(jīng)達到了飲用水的標準。
此外，記者還注意到，在上汽大眾儀征工廠培訓中心的空調(diào)主機采用地源熱泵，冬季從地下取得熱量，夏季則可以把建筑的熱量存入地下，這種空調(diào)系統(tǒng)比傳統(tǒng)的空調(diào)系統(tǒng)節(jié)能20%~25%。同時，員工停車場的頂棚安裝了太陽能光伏發(fā)電板，日平均發(fā)電量約700千瓦時，可以向員工的電瓶車提供應急充電。
在儀征工廠的沖壓車間，兩條總噸位分別達6900噸和8100噸的自動化高速沖壓線，是目前國內(nèi)汽車制造業(yè)中最先進、自動化程度最高的機械沖壓生產(chǎn)線，整線連續(xù)運行，最高沖次達每分鐘15次。由于采用機械手傳送方式代替了傳統(tǒng)的上下料方式，極大地提升了勞動生產(chǎn)率。整線采用連續(xù)模式生產(chǎn)，比停頓式生產(chǎn)節(jié)能約20%。此外，整線使用自動化換模和機械手更換系統(tǒng)，高速拆垛系統(tǒng)可不停機更換垛料，同樣節(jié)省了大量工時并提升了效率。
在廣汽本田最新竣工投產(chǎn)的第三工廠和發(fā)動機工廠，在廠方人員的引領下，記者體驗了本田所倡導的基于“Smart-SSC”（Smart，即智慧；SSC即Small、Simple、Com鄄pact，小型、簡練、緊湊）的核心理念。通過參觀記者了解到，廣汽本田的第三工廠暨發(fā)動機工廠并不是簡單的產(chǎn)能擴容，而是在繼承和提升了其黃埔工廠、增城工廠環(huán)保、品質(zhì)優(yōu)勢的同時，利用SSC理念打造的一座全新的“智慧工廠”。
譬如，在廣汽本田第三工廠的焊裝車間里，不僅實現(xiàn)了100%的自動化焊接，還導入了國內(nèi)領先的智能化自適應焊接控制器。這種控制器可根據(jù)板材的配合情況，在設定范圍內(nèi)自動調(diào)整最優(yōu)的焊接參數(shù)，從而實現(xiàn)在充分保障焊接強度的同時，大大減少焊接飛濺，能耗比傳統(tǒng)控制方式降低20%。
引人注目的是，廣汽本田第三工廠所引進了當前業(yè)內(nèi)規(guī)模最大的17兆瓦分布式光伏發(fā)電項目，該項目的光伏板布滿整個一座廠房的層頂，年發(fā)電能力達1900萬千瓦時，可節(jié)約標煤2300噸，減少二氧化碳排放量17500噸，相當于種植了95萬棵樹。與此同時，該光伏發(fā)電項目的應用，還實現(xiàn)了有效遮擋紫外線，延長廠房屋頂PVC（聚氯乙烯）卷材的壽命，降低廠房溫度，從而降低空調(diào)使用量、間接節(jié)約電能等“隱性收益”。
總體來看，廣汽本田第三工廠作為專注小型車生產(chǎn)的工廠，是本田全球24萬年產(chǎn)能工廠里占地面積最小的工廠。第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最小，總裝車間通過有效和無效車體輸送工位數(shù)的減少，使輸送線長度減少達350米。
汽車產(chǎn)業(yè)整體生產(chǎn)節(jié)能減排水平仍需提高
根據(jù)C-ECAP管理中心研究資料顯示，即使我國車企的新建工廠在裝備、工藝水平上基本上能夠做到與國際水平同步，但在此基礎上能夠達到節(jié)能減排國際先進水平的企業(yè)數(shù)量并不算多，占比也不大。加上關鍵材料的管控與企業(yè)能源管理水平的不足，導致我國汽車制造業(yè)節(jié)能減排的整體水平與世界先進水平差距依然明顯。
以汽車生產(chǎn)四大工藝中的涂裝工藝為例，由于涂裝工序是流程最長、技術復雜程度最高的環(huán)節(jié)之一，也是能源消耗最多的環(huán)節(jié)之一，因此汽車生產(chǎn)中70%的能源消耗發(fā)生在涂裝生產(chǎn)過程中，在涂裝工藝中所消耗的能源、產(chǎn)生的VOC與廢水排放量以及整體成本，代表了涂裝工藝的先進性。
例如，德國杜爾公司最新開發(fā)的涂裝技術可以實現(xiàn)節(jié)能30%。這個數(shù)字是相對于涂裝生產(chǎn)的全過程計算的，如果我們僅考慮噴涂室的生產(chǎn)過程，其節(jié)能效果可以高達60%。其中，杜爾公司推出的EcoDryScrubber系統(tǒng)，用于汽車噴涂中不粘附噴涂物的干法分離和噴涂室的空氣循環(huán)處理。該循環(huán)式空氣處理與一般的噴涂室空氣處理方式相比較，可以大幅度降低能耗。此外，由于不用傳統(tǒng)的濕法分離技術，該系統(tǒng)也不再消耗水資源用于分離不粘附噴涂物?？梢哉f，這項技術不僅可以大幅度降低能耗，而且能夠大量降低二氧化碳和噴涂顆粒物的排放。
2012年，杜爾公司公布的綠色涂裝車間二氧化碳排放量已小于140千克/臺。
在日本，據(jù)日本的相關報道，2011年日本汽車涂裝在節(jié)能減排方面又取得較大進步，2012年后的中期目標為二氧化碳排放量100千克/臺。
一項調(diào)查結果表明，在對國內(nèi)6家主流車企的6家工廠所進行的調(diào)研分析中，涂裝工序中的單車二氧化碳排放量從142.47千克/臺到383.41千克/臺不等，除了其中最好的企業(yè)接近世界先進水平外，其他企業(yè)均遠遠超出了世界先進水平的數(shù)值，其中既包括自主企業(yè)，也包括合資企業(yè)。國內(nèi)較先進的轎車車身涂裝車間能耗為二氧化碳200千克/臺左右，整個行業(yè)的汽車車身涂裝單車二氧化碳產(chǎn)生量普遍是日本的2~5倍。
